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A MAIOR EMPRESA DE REPARO ELETRÔNICO INDUSTRIAL DO BRASIL
Com mais de 30 anos de atuação, a Versatronic Eletrônica Industrial consolidou sua posição como referência em manutenção, reparo e suporte técnico para equipamentos industriais. Nossa sede está situada em Santa Bárbara d’Oeste – SP, e atendemos clientes por todo o Brasil, oferecendo soluções técnicas precisas e eficazes para o setor industrial.
Somos especialistas em reparos eletrônicos industriais e não prestamos serviços para equipamentos residenciais ou automotivos, garantindo um atendimento completamente direcionado ao segmento industrial.
A Versatronic disponibiliza serviços técnicos de alto padrão para uma vasta gama de componentes eletrônicos industriais, tais como:
🔹 Acionamentos (Drivers e Servo Acionamentos)
🔹 IHM’s (Interface Homem-Máquina)
🔹 Monitores de Vídeo e Displays LCD
🔹 Teclados Industriais
🔹 Placas Eletrônicas de Equipamentos CNC e Outras Aplicações Industriais
Nossa equipe altamente especializada, aliada a laboratórios equipados com tecnologia avançada, permite diagnosticar e corrigir falhas com precisão e rapidez, assegurando a performance ideal dos equipamentos.
✔ Tradição e Expertise – Mais de três décadas de atuação no setor de eletrônica industrial.
✔ Atendimento Nacional – Soluções desenvolvidas para empresas de todo o Brasil.
✔ Equipe Técnica Especializada – Profissionais altamente qualificados em eletrônica e automação industrial.
✔ Laboratório de Ponta – Diagnóstico preciso e reparos eficientes com equipamentos modernos.
✔ Compromisso com a Qualidade – Serviços técnicos de alto nível para garantir a máxima confiabilidade dos equipamentos.
Se sua empresa necessita de serviços de reparo para equipamentos industriais com elevada precisão e qualidade, conte com a Versatronic.
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O sistema CNC (Controle Numérico Computadorizado) é uma tecnologia que automatiza máquinas-ferramenta através de comandos numéricos. Esses comandos indicam coordenadas, velocidades de corte, profundidades e outros parâmetros essenciais para a produção.
Em resumo, o operador ou programador cria projetos utilizando softwares CAD/CAM, que convertem os desenhos em códigos específicos para o CNC. Dessa forma, a máquina realiza operações como cortes, furações e torneamentos com alta precisão e repetibilidade.
Essa tecnologia é indispensável em indústrias como metalúrgica, aeroespacial, automotiva e plástica, otimizando processos, reduzindo desperdícios e elevando a qualidade dos produtos.
A sigla CNC corresponde a Controle Numérico Computadorizado (Computer Numerical Control em inglês). Esse método utiliza comandos digitais – como G-code e M-code – para automatizar processos de usinagem, corte e conformação de materiais, garantindo precisão e uniformidade na produção.
Essa automação permite que a indústria execute tarefas complexas com menor interferência humana, aumentando a eficiência e reduzindo erros.
Trabalhar com CNC envolve operar, programar ou gerenciar máquinas que funcionam com o Controle Numérico Computadorizado. Os profissionais da área são responsáveis por criar e interpretar programas que determinam parâmetros como velocidade, profundidade e rotações.
Entre as principais atribuições, destacam-se:
• Interpretação de desenhos técnicos: compreender as especificações das peças.
• Programação das máquinas: usar softwares CAD/CAM ou inserir manualmente instruções em G-code/M-code.
• Configuração e ajustes: selecionar ferramentas, calibrar e ajustar a máquina para precisão ideal.
• Monitoramento contínuo: acompanhar o ciclo produtivo para prevenir falhas e manter a qualidade.
• Realização de manutenção básica: realizar limpezas, lubrificações e pequenos reparos.
A tecnologia CNC abrange equipamentos, softwares e métodos que possibilitam o controle automático de máquinas-ferramenta. Ela transforma projetos digitais em instruções de movimento, permitindo operações como corte, furação e usinagem em materiais diversos, incluindo metais, plásticos e madeira.
Entre as áreas de aplicação, destacam-se:
• Indústria metalúrgica: produção de peças mecânicas e componentes automotivos.
• Setor aeroespacial: fabricação de peças de alta precisão, como turbinas e estruturas.
• Indústria plástica: moldes para injeção e produção de protótipos.
• Marcenaria: cortes detalhados para móveis e objetos de decoração.
A evolução contínua da tecnologia CNC integra sistemas de automação, robótica e IoT, tornando as máquinas mais inteligentes e conectadas.
A sigla IHM representa Interface Homem-Máquina, conhecida em inglês como HMI (Human-Machine Interface). Essa interface é o meio pelo qual os usuários interagem com sistemas automatizados, permitindo o controle, a monitorização e a configuração de dispositivos.
No ambiente industrial, a IHM é crucial para que operadores acompanhem parâmetros de produção, façam ajustes em tempo real e recebam feedback imediato sobre o desempenho das máquinas.
A expressão IHM Resposta descreve como a Interface Homem-Máquina comunica informações ao usuário. Isso inclui a exibição de alertas, mensagens de status e dados de desempenho que permitem ao operador tomar decisões imediatas.
Exemplos de respostas fornecidas pela IHM são:
• Alertas visuais: indicadores luminosos ou mensagens na tela.
• Sinais sonoros: alarmes que avisam sobre falhas ou condições críticas.
• Relatórios e gráficos: dados analíticos que auxiliam na otimização dos processos.
Em português, a forma correta é IHM, referindo-se à Interface Homem-Máquina. O uso de IMH pode ocorrer por engano ou por variações regionais, mas o conceito permanece o mesmo.
Em inglês, utiliza-se o termo HMI (Human-Machine Interface), que descreve a mesma ideia de interação entre o usuário e o sistema automatizado.
A Interface Homem-Máquina (IHM) consiste em um conjunto de dispositivos, programas e métodos que permitem a comunicação entre o operador e sistemas automatizados. Por meio dessa interface, é possível monitorar, configurar e controlar processos industriais de forma intuitiva.
Entre os elementos principais de uma IHM, destacam-se:
• Componentes visuais: painéis, telas sensíveis ao toque e indicadores luminosos.
• Sistemas de controle: softwares que processam dados em tempo real e geram alertas.
• Sensores e atuadores: dispositivos que captam informações ambientais e executam comandos.
Uma IHM bem projetada melhora a eficiência, segurança e qualidade no ambiente de produção, permitindo que os operadores tomem decisões fundamentadas e identifiquem problemas rapidamente.
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